1、選擇合理的工藝

要想加工出晶亮的米，除了要有好的原糧外，加工工藝流程的選擇也是很重要的。通過礱谷、谷糙分離所得的糙米，不僅含有不完善粒、未成熟粒，而且還混有細雜、谷灰等雜質。不完善粒、未成熟粒在進入米機后逐級被碾成碎米和糠粉，糠粉易黏附在米粒表面，不易清除，影響米粒光潔度。細雜、谷灰也容易對米粒表面造成污染。因此，在進入碾米機之前可使用厚度精選機來有效地除去不完善粒、未成熟粒、細雜、谷灰等雜質。

即使去除了以上所說的雜質，但在碾米過程中還是要產生一定的碎米和糠粉，為了避免碎米進入拋光機后被二次粉碎形成糠粉而影響拋光效果，在拋光之前增加一道篩選很有必要，篩出碎米和糠粉后再進入拋光機。以下的加工工藝比較合適：糙米→精選→碾米→篩選→拋光。

2、合理分配各道碾白精度

由于粳稻和秈稻在加工特性上的不同，在選擇碾米機、拋光機的組合上也有所不同。

加工粳稻：砂輥米機→鐵輥米機→鐵輥加濕米機→篩選→拋光機

加工秈稻：砂輥米機→砂輥米機→篩選→拋光機→拋光機

一般情況下，頭道砂輥的碾白精度不能太大，否則一是使米粒表面刮痕加深，拋光時難以修復；二是碎米量增加，拋光增壓時易形成糠粉，影響拋光效果。采用兩道拋光時，頭道輕、二道重拋光效果比較好。頭道輕拋將糠粉除凈且米粒表面已修復較為完整，二道重拋則將米粒表面淀粉糊化，形成晶亮的膠質膜。如頭道重拋則易將米機未除凈的糠粉黏附于米粒表面。二道輕拋時，糠粉不易脫落，在米粒表面形成白色斑點。

3、進機米溫的控制

從生產加工的實際情況來看，在進zui后一道拋光機前對物料進行冷卻降溫，對拋光效果有明顯的改善。米粒冷卻后，強度增加，因而在拋光時可適當增加壓力，提高機內溫度，促使米粒表面糊化，形成膠質膜。拋光機的拋光室按其所起的作用主次可分為前、后兩段，前段著水，軟化米糠皮層，后段是強吸風冷卻，是糠粉脫離米粒，排出機外。因此使用兩臺串拋，效果更加明顯。

4、拋光機的選擇和合理使用

國內目前的拋光機都是加水助拋，加水方式有滴水式、風機噴霧式和高壓空氣噴霧式，其中高壓空氣噴霧效果較好。拋光輥的選擇上應選用全不銹鋼鏡面鐵輥，這樣拋光后的米粒表面光滑，手感滑膩。

　　操作拋光機時主要應掌握好流量、壓力、加水量和風量這幾個關鍵的因素，流量按額定流量，加大或過低都會影響拋光效果。加水量一般為進機流量的0.3％～0.4％左右，檢查時可用手將米用力緊握一下，能形成米團，過1、2秒種或輕輕一點即散為宜。加水過多容易造成拋光室堵塞，而且不利于儲存。壓力的調整主要是以改變出料口壓砣的位置為主，當壓砣力矩增加時，拋光機的出料阻力增加，拋光效果加強。拋光室是全負壓工作，拋光時大量空氣從軸端進入拋光室，將拋光產生的糠粉和濕熱空氣穿過篩孔帶走。當然負壓也不能過大，否則米粒在臥式拋光機中容易沉于篩片底部，造成拋光不均，碎米增多的情況，甚至引起悶車現象。